应用“无心磨”夹具磨砺皮辊是各棉纺企业皮辊房积极推广的项目，应用于粗纱、细纱上罗拉的磨砺，使用后完全消除了使用顶针时，由于顶针磨损所造成的皮辊偏心现象，磨砺的皮辊偏心完全控制在0.015mm范围内，但由于我们一开始缺乏使用的经验以及夹具本身的既有缺点，在皮辊两端大小头控制上出现了问题，超标严重，超标皮辊达1/3以上，有时甚至达到一半，部分皮辊大小头差异达0.2mm，使该夹具面临下马的危险。为此，我们组织有关人员，专门进行攻关分析，***终使问题得到了解决。
1、FT101夹具的基本原理和结构
FT101夹具适用磨砺粗纱、细纱上罗拉，磨砺时是以上罗拉芯轴大外园定位，由于沟槽传动罗拉磨擦传动上罗拉，上罗拉芯轴卡在夹紧工具上，夹紧工具具有自锁性能，夹具的具体结构如图一、图二。从夹具结构看，夹具左右进出的调整分成两次进行，首先通过螺钉口调整基座，使沟槽传动罗拉的左右进出一致，调好定位后，再通过调节螺钉10调整摆动架座。从结构原理来看，该磨具充分体现了其良好的调节性能，应能够达到其设计要求，即上罗拉两端直径差≤0.03mm，单头直径差≤0.02mm，径向跳动≤0.015mm，但实际使用时不如人意，大小头的控制无法满足要求。纺织工具
2、原因分析
我们原来调节方法是这样的：把百分表固定在磨床车架上，手摇磨床台面滑板，通过螺钉12精细调节，确保传动罗拉两端进出偏差在0.01mm以内，然后紧固螺母13，再手摇滑板检查传动罗拉进出一次，以防紧固时走动。传动罗拉进出调整好以后，通过试磨皮辊，根据试磨情况，调节螺钉10，然后紧固摆动架座，再试磨皮辊，如此反复几次，直至磨出符合要求的皮辊为止。
为找出问题的原因，我们首先对调节方法进行分析，根据分析，我们确认在调节传动罗拉的方法上不存在问题，对调节摆动座的方法，我们经分析和试验，发现皮辊轴承芯壳的状况，对调节的精度有比较直接的影响。接着，我们对操作的手法和过程进行了分析，发现皮辊在卡爪上放置不当和卡爪上集屑对皮辊的大小头也有一定的影响。
上述问题全部解决以后，磨砺的皮辊大小头超标状况有了一定的好转，但仍有很大部分超标，于是我们对夹具进行了解剖，解剖发现图二所示夹紧结合件与芯轴的配合是间隙配合，间隙达0.08mm，而联接它们的紧固螺钉15是顶端开口的M8平端紧定螺丝，只能用螺丝刀旋紧，紧固力量小、易松动。从尺寸分析来看，紧固螺丝到摆放架座的距离为15mm，到夹爪中心距离为55mm，上罗拉两端间的距离约为92mm，根据计算，如果上罗拉在磨砺时由于砂轮挤压力而使夹紧结合件的尾端中心线偏0.02mm时，上罗拉一端就有可能偏0.06mm以上(即产生大头)，在其它误差全部消除的情况下，大小头亦已超出企业所定的0.04mm的标准。根据各方面的详细分析，我们认为，产生上罗拉大小头超标的原因主要有如下几点：
(1)夹具本身存在缺点，配合间隙大，夹紧结合件与芯轴固定不良，易走动；
(2)上罗拉弯曲严重；
(3)上罗拉轴承磨损严重，间隙大；
(4)在操作中，上罗拉在夹爪上夹偏，活动爪舌夹到锥面上；
(5)磨屑清理不及时，在夹爪上集聚；
(6)摆动架座校正方法欠缺等。
3、措施
为很好地解决上罗拉大小夹现象；我们有的放矢地制订出如下一些措施：
(1)修订夹具校正方法。夹具校正时，传动罗拉仍用百分表按原有方法校正，对上摆动架的校正放弃皮辊试磨的方法，采用标准轴进行校正。我们做一标准轴，轴长度与传动轴相同，夹上夹具后，应用百分表采取和传动轴相同的调节。
(2)改进夹具。为消除夹紧结合件松动、摆动现象，我们把其上面原有的M8开口紧固螺丝改为M8六角螺丝。同时，在夹具座的侧面钻一M8螺孔，增加一M8六角螺钉。
(3)修订上罗拉控制标准。我公司原执行的芯壳间隙标准为≤0.1mm，从现在客户对产品质量要求来说，这一标准显然偏松，而且原有标准对左右两端的间隙差异未作要求。我们修订后的标准为：芯壳间隙≤0.08mm，同只芯壳两端间隙差异≤0.03mm，对于后档皮辊，我们把芯壳间隙放大到0.09mm，两端间隙差异放大到0.04mm；对于芯壳芯轴的弯曲，以前我们对滚珠轴承芯壳把关不严，这此也作了修订，把标准控制在≤0.04mm范围内；
(4)规范操作。我们要求操作工摆放皮辊时要看准位置，严格按对称要求摆放；对皮辊磨屑，我们一方面加大吸风，同时要求操作工及时用毛刷清理。
通过以上一些措施，我公司细纱上罗拉磨砺的外形质量有了明显提高，新芯壳胶辊磨砺，同台直径差异小于≤0.03mm，同只皮辊两端直径控制在0.02mm内，单头直径差控制在0.015mm内，回磨皮辊和旧芯壳重新套制的皮辊，同台直径差异控制在0.04mm内，两只两端控制在0.035mm内，同端直径差异控制在0.025mm内，所有皮辊径向跳动全部控制在0.015mm范围内，生产上普遍反映良好，现在我公司细纱、粗纱上罗拉的磨砺已全部使用FT101夹具。
